Schwing

Offshore-Öl

In einem gigantischen Projekt wird derzeit die Unterkonstruktion für eine Bohrplattform im Atlantik gebaut.

Das kanadische Unternehmen Pumpcrete ist zum zweiten Mal beim Bau eines Schwergewichtsbauwerks (GBS = gravity based structure) als Betonförderer im Einsatz. Das fertige Bauwerk dient einer Bohrplattform im Atlantik als Unterkonstruktion. Aufgrund seines technischen Spezialwissens, das es unter anderem auch beim Bau der Bohrplattform Hibernia in den frühen Neunzigerjahren unter Beweis stellen konnte, drängte sich das Unternehmen aus Toronto für dieses Projekt geradezu auf. „Wir wurden von einem der Bauunternehmen, das mit uns bereits in der Vergangenheit zusammengearbeitet hatte, ausdrücklich angefragt”, so Dave Moriarty, Pumpenmanager bei Pumpcrete. Bei dem aktuellen GBS-Projekt müssen große Mengen an Beton gepumpt werden. Die Verteilung erfolgt über ein automatisiertes Steuersystem, das von dem Betonförderunternehmen geplant wurde. „Wenn man ein Projekt wie dieses annimmt, muss man sich auf seine Ausrüstung verlassen können“, erklärt Ken Williams Jr., Geschäftsführer von Pumpcrete.

Kreative Lösungen

Die Fertigungsstätte der GBS befindet sich im Bull Arm, einem Meeresarm in der kanadischen Provinz Neufundland und Labrador. Das Trockendock wird von einem künstlich errichteten Damm begrenzt, der später durchbrochen wird, um die Fertigungsstätte zu fluten und die gigantische Konstruktion ins Tiefwasser zu schleppen. Das Betonförderunternehmen entwarf rund um die Ausrüstung von SCHWING ein innovatives Pump- und Verteilersystem, das – bei minimalem Wartungsaufwand – für einen termingerechten Ablauf des Projekts sorgt. Dank des automatisierten Pumpsystems ist nach der Herstellung des Fundaments für die GBS, das einen Durchmesser von 130 Metern hat, mit Moriarty jetzt nur noch eine einzige Person von Pumpcrete vor Ort nötig. „Viele Mitarbeiter des Bauunternehmens waren schon beim Hibernia-Projekt dabei, sodass sie sich bei der Arbeit mit automatisierten Betonfördersystemen bereits auskennen”, erklärt Moriarty.

Hochziehen des Fundaments

Der Bau des Fundaments mit einem Durchmesser von 130 Metern erfolgte im Mai 2013 in vier jeweils 5.000 m³ Beton umfassenden Betonagen, die von zwei 61-Meter-Autobetonpumpen (S 61 SX von SCHWING) und zwei separaten Verteilermasten (SPB 35 von SCHWING) durchgeführt wurden. Die Autobetonpumpen wurden strategisch so positioniert, dass sie mit ihren rund 60 Metern Reichhöhe einen Teil der kreisförmigen Basisfläche abdecken konnten, während der Rest von den freistehenden separaten Verteilermasten mit 35 Metern Reichweite abgedeckt wurde. Die vier stationären Betonpumpen SP 4800, die 150 Meter von der GBS entfernt unter der Mischanlage platziert waren, waren über vier 125-Millimeter-Leitungen mit den Verteilern verbunden. Die Rohrleitung war direkt an die Deckrohrleitung der 61-Meter-Pumpen angeschlossen, so dass nur der Ausleger der Autobetonpumpe genutzt wurde, um den beton zu verteilen. Alle vier Betonagen wurden innerhalb von drei Tagen durchgeführt. Die separaten 35-Meter-Verteilermasten, die von jeweils zwei Autobetonpumpen S 39 SX von SCHWING abgenommen wurden, sind auch im weiteren Verlauf ein wichtiges Element bei der Gleitbaufertigung des Zentralschafts und der sieben Zellen, aus denen die fertige GBS bestehen wird. Die vierarmigen Verteilermasten ermöglichen eine kontinuierliche Versorgung, während die Schalung permanent weiter nach oben wandert. Flexible Endschläuche an den Auslegern werden mit der Rohrleitung verbunden, über die sieben Trichter, die auf der dreistufigen Gleitschalkonstruktion angebracht sind, versorgt werden. Die Ausleger sind auf freistehenden, zwölf Meter hohen achteckigen Säulen aufgebaut, die auf Fußkreuzen mit Gegengewicht montiert sind. Das modulare Achtecksystem besteht aus jeweils sechs Meter langen, miteinander verschraubten Teilstücken, die einen einfachen Transport zur Baustelle ermöglichen. Leitern, Rohrleitungshalter und Arbeitsbühnen können dank Halterungen, die auf jedem Teilstück der Säule aufgeschweißt sind, einfach angebracht werden. Der Gleitbauprozess läuft automatisiert ab. Einer der Verteilermasten versorgt eine Rohrleitung, die mit vier auf der Schalungsplattform platzierten Trichtern verbunden ist, der andere Verteilermast versorgt drei Trichter. Während die Schalung kontinuierlich hochwandert, überwachen Kameras die Pegel in den Pumpentrichtern an der Mischanlage und die Trichterpegel an der Schalung. In den großen Trichtern an der Schalung befinden sich Schwimmer, die den Betonfluss unterbrechen und den Beton auf andere Trichter umleiten können. Über ein Steuerpult kann eine einzige Person den gesamten Vorgang, einschließlich Umleitventilen, Mischanlagenleistung und Pumpgeschwindigkeit, überwachen und steuern. Aus den an der Schalung angebrachten Trichtern befüllen Arbeiter Wagen mit Beton. Diesen schütten sie dann in das hochwandernde Schalungssystem und sorgen somit für einen kontinuierlichen, kontrollierten Betonvorgang. Die Gleitschalung hat sich so in einer 20-tägigen ununterbrochenen Betonförderung um 27 Meter in die Höhe geschoben.

Langsam erhärtende Mischung

Bei Fertigstellung der GBS, einschließlich eines hochgezogenen Schafts, der die eigentliche Plattform (Topside) trägt, werden insgesamt 132.000 m³ Beton verfüllt worden sein. Das Topside-Deck mit Büros, Bohrausrüstung und Unterkünften für 200 Arbeiter misst 158 mal 64 Meter und wiegt 65.000 Tonnen. Die Topside wird mit der GBS fest verbunden. Danach wird die gesamte Bohrplattform auf die 350 Kilometer vom Bull Arm entfernte Neufundlandbank (Grand Banks) geschleppt, wo sie in 93 Meter tiefes Wasser abgesenkt wird. Das erste Öl soll 2017 gefördert werden.

Projektdaten

Projekt: Bohrplattform
Betonförderunternehmen: Pumpcrete, Toronto, Canada
Ausrüstung: 2 x SCHWING S 61 SX Autobetonpumpen
2 x SPB 35 (separate Verteilermasten) mit 35 m Reichweite, demontierte Verteilermasten von zwei Autobetonpumpen S 39 SX; aufgebaut auf zwei zwölf Meter hohen achteckigen Säulen auf Fußkreuzen mit Gegengewicht
4 x SCHWING-Stationärpumpe SP 4800 E mit Elektroantrieb