Schwing

Bremerhaven

SCHWING Autobetonpumpen im Einsatz bei größtem Kompensationsprojekt im deutschen Hafenbau

Auf der Luneplate bei Bremerhaven wird das größte Kompensationsprojekt im deutschen Hafenbau durchgeführt. Kernstück ist ein etwa 15 Mio. Euro teures  Sturmflutsperrwerk. Den Einbau der dafür benötigten 9000 m3 Beton besorgten zwei Autobetonpumpen von SCHWING.

Als Ausgleichsfläche für den Containerterminal 4 entsteht südlich von Bremerhaven direkt an der Weser eine ca. 600 ha große Naturschutzfläche. Bis zum Jahr 2010 sollen unter anderem ein Tidepolder und ein großes Grünland-Graben-Gebiet angelegt werden. Damit das Weserwasser in den von der Tide beeinflussten Bereich – die sogenannte Luneplate – gelangen kann, und um das Hinterland zu schützen, wurde im Hauptdeich ein 35 m breites und 40 m langes Sturmflutsperrwerk mit zwei jeweils 13 m breiten Durchflusskammern gebaut. Etwa 10.000 m3 nasses Erdreich sind für die Baugrube ausgekoffert  worden. Außerdem wurden 1.600 t Spundbohlen, 1100 t Schrägpfähle und 900 t Betonstahl verbaut.

Bevor die Arbeiten beginnen konnten, musste die von der Bauunternehmung Ludwig und Freytag geleitete ARGE Sturmflutsperrwerk Luneplate einen Umlaufkanal herstellen. Er diente für die Dauer der Bauzeit zur Be- und Entwässerung des hinter dem Deich liegenden Poldergebietes. Nachdem der Kanal in Betrieb genommen war, konnte das alte Sperrsiel abgerissen und mit den Rammarbeiten für die Baugrube begonnen werden.

Ohne Unterbrechung gepumpt

Zwei SCHWING Autobetonpumpen, eine S 45 SX und eine S 36 SX, brachten die ca. 1.900 m3 C 30/37 für die 1,30 m starke Unterwasserbetonsohle ohne Unterbrechung in etwa 20 Stunden ein. Gefördert wurden durchschnittlich 120 m3/h, wie Jens-Michael Kriegel, Geschäftsführer des mit den Betonierarbeiten beauftragten Unternehmens, Betonpumpdienst Weser GmbH, Bassum, erklärte. Zwei nahe gelegene Transportbetonwerke versorgten beide Pumpen unter der Federführung der Nordenhamer Transportbeton GmbH & Co. KG mit Beton.

Beim Einbringen gefragt war insbesondere eine exakte und gleichzeitig feinfühlige Steuerung der Verteilermasten. Für die Männer am Endschlauch auf den zwei schwimmenden Pontons bedeutete das neben der Arbeitserleichterung auch eine Erhöhung der persönlichen Sicherheit. Überwacht wurden die Arbeiten von zwei Tauchertrupps mit je drei Tauchern. Sie waren, jeweils im Wechsel, während der gesamten Betonage im Einsatz.

Nachdem die Unterwasserbetonsohle abgebunden hatte, wurde eine 20 cm starke Ausgleichsschicht und anschließend die 2 m dicke Konstruktionssole eingebaut. Etwa 9.000 m3 Beton wurden insgesamt verarbeitet, von denen 7.100 m3 auf das eigentliche Stahlbetonbauwerk entfallen. Bei ihm handelt es sich um einen flach gegründeten Doppeltrog, der aus Drempel, Seitenwänden, Mittelpfeiler und Kopfbalken besteht. Auf dem Mittelpfeiler befindet sich der Maschinenraum. Binnenseitig wird das Sperrwerk von einer auf den Seitenwänden und dem Mittelpfeiler aufgelagerten Brücke überquert.